기술 · 업계 동향 · 업계 동향 · 2026.09.26

자동차 전동화·수소 모빌리티와 알루미늄 표면처리 수요 — 경량화·전동 모터·수소 탱크 부품에서 아노다이징의 역할

전동화와 수소차 확산으로 배터리 하우징·전동 모터·수소 탱크 금속 부품에 알루미늄 사용이 늘고 있다. 아노다이징이 이들 부품에서 맡는 절연·내식·내마모 역할과, EU 2035 규제 완화 논의가 수요에 주는 의미를 정리한다.

자동차 전동화는 알루미늄 사용량을 늘리는 방향으로 작용하고 있다. 미국 알루미늄협회가 2023년 4월 공개한 Ducker 조사에 따르면 북미 경차의 알루미늄 사용량은 2030년 차량당 550파운드(약 250 kg)까지 증가할 전망이며, 2022~2030년 전기차에서의 증가 요인으로 배터리 하우징, 전동 모터·구동계, 도어 실·로커가 꼽혔다. 배터리 전기 경트럭은 2030년 평균 644파운드로 예상되었다.

부품별 아노다이징의 역할

부품	요구 기능	아노다이징 피막의 기여
배터리 하우징·트레이	내식, 전기 절연, 냉각 유로 보호	피막 자체가 절연체이며 봉공 시 절연·내식 향상
전동 모터 하우징·커버	내식, 방열, 베어링 자리 내마모	경질 피막의 내마모·절연, 복사율 상승
수소 탱크 보스(노즐)·밸브 부품	기밀, 내식, 조립 시 손상 방지	Al 6061 등 보스 표면의 내식·내마모 피막
전장·커넥터 브래킷	절연 또는 접지	피막 두께로 절연, 마스킹으로 접지부 확보

경질 아노다이징 피막은 절연 내력이 약 400~600 V/mil 수준으로 알려져 있고, 열전도율은 알루미늄의 수십 분의 1 이지만 복사율은 0.8 전후로 높아진다(Semano, AAC 자료). 전동 부품에서는 이 절연·방열 특성과 치수 변화(피막 두께의 약 1/2 성장)를 설계 단계에서 함께 고려해야 한다.

수소 모빌리티

현대자동차그룹에 따르면 2025년 공개된 디 올 뉴 넥쏘는 수소탱크 저장 용량이 6.33 kg 에서 6.69 kg 으로 늘고 탱크 무게는 경량화 설계로 약 3.6 kg 줄었으며, 1회 충전 주행거리는 720 km(18인치 휠 기준)이다. Type IV 수소 탱크는 고분자 라이너를 탄소섬유로 감고 양 끝에 금속 보스를 둔 구조로, Shao 등(World Electric Vehicle Journal, 2024)의 연구 모델은 보스를 AL 6061, 라이너를 HDPE, 보강층을 T800 급 탄소섬유 복합재로 설정하고 보스가 기밀 성능을 좌우한다고 설명한다. 보스는 라이너·배관과 직접 접촉하는 정밀 부품이므로 내식성과 조립 시 긁힘 방지를 위한 표면처리 수요가 있다.

EU 2035 규제 완화 논의

유럽연합 집행위원회는 2025-12-16 자동차 패키지를 발표하면서 승용차·밴의 2035년 CO₂ 감축 목표를 100 % 에서 90 % 로 조정하는 개정안을 제안했다. 나머지 10 % 는 EU 산 저탄소 강재, e-연료·바이오연료 사용으로 상쇄하도록 하며, 이에 따라 2035년 이후에도 플러그인 하이브리드·레인지 익스텐더 등 내연기관 탑재 차량의 신규 등록이 가능해진다. 개정안은 유럽의회와 이사회의 승인 절차를 거쳐야 한다. 표면처리 업계 관점에서는 순수 전기차 전환 속도가 완만해지더라도 하이브리드 포함 전동화 부품과 경량 알루미늄 부품 수요 자체는 유지된다는 점이 중요하다.

협력사에 요구되는 준비

절연 저항·내전압 등 전기적 특성 시험 항목을 성적서에 포함할 수 있는 측정 체계
수소·고압 부품의 추적성(로트·공정 기록) 강화와 이물 관리
다이캐스팅 하우징 등 아노다이징이 어려운 소재에 대한 공정 설계 능력

당사는 전동화·수소 부품용 아노다이징 요구 사양을 고객과 사전 협의하여 대응하고 있다.

참고 자료

목록으로